英国INSPHERE公司研发的IONA机器人轨迹实时监控系统实时提供位置数据使机器人模拟和程序能定期或实时更新，高效纠正零件位置变化、单元设置或自动化系统的固有误差。提供的数据使制造系统有了一个精确的数字孪生体， 使用户能够将离线程序无缝上线，无需人工干预。生成的计量级数据可用于提高机器人的精度和性能，使新工艺得以自动化。适配所有机器人品牌，如 KUKA，或者ABB, FANUC。
通常机器人依赖于它们的可重复性而不是准确性。当机器人第一次移动到编程位置时，它只能到达+/- 2mm以内。但是,它将始终返回到相同的位置，在+/-0.05mm以内。因此，这种准确性的缺乏往往会导致手动调试过程的发生。当程序首次上线时，工程师将使用站在机器人旁边的示教器手动调整每个关键程序位置，以纠正不准确之处。这显然是一个昂贵且耗时的过程，会延迟新产品投入生产的速度。它还可能浪费在系统校正之前“试运行”所需的多个部件。这个过程也是主观的，车间的工程师决定什么是可接受的，这也在移交给流程所有者时带来了挑战。
IONA机器人轨迹实时监控系统系统解决方案：允许操作员执行程序的物理试运行，使用传感器捕获数据，然后使用ORA软件突出显示预期程序与现实中发生的情况之间的差异。这减少了引入新程序更改的调试时间。在引入新的零件或模型变型时，这可以节省大量时间。也可以更频繁地引入 程序更改或新部件。这也为程序更改创建了一个可追溯的过程，并创建了一个验证机器人程序的独立方式。当机器人在生产中出现故障时，在高通量系统中，计划外停机每分钟的成本可能超过10000英镑。作为机械系统，机器人也会受到磨损，其位置精度会随着时间的推移而“漂移”。这可能导致工艺超出可接受的公差限制，在某些情况下，不得不报废零件。诸如此类的问题可能是由机器人本身引起的，但也可能与与机器人相关的夹具或零件不同有关。在流程中“发现”的问题越晚，由于附加值，成本影响就越大。在最坏的情况下，产品因故障而交付给客户，在产品召回的情况下可能损失数百万美元。
IONA机器人轨迹实时监控系统系统解决方案：监控机器人末端执行器或TCP相对于夹具或工件的位置。通过不断跟踪一段时间内的运动，可以建立行为模式。如果由于机器人问题或夹具导致过程开始“漂移”，这将显示为与正常行为不同，并标记可能发生问题。然后，可以使用此见解来预测并计划较佳维护间隔的时间。
数字孪生
验证制造系统的数字版本并全天候 24/7 监控性能，从而能够识别趋势并敏捷地做出反应。知道数字模型与真实环境准确匹配并且可以准确实施任何更改，可以对数字模拟更有信心。在不手动干预的情况下进行这些更改会增加系统正常运行时间和生产力，创造一个真正柔性制造系统。
预测性维护
通过持续监控机器人末端执行器相对于夹具或工件的位置，IONA机器人轨迹实时监控系统允许工程人员获得前瞻性见解，以预测何时需要维护。
快速、自动化调试
快速执行程序的物理试运行，使用IONA机器人轨迹实时监控系统毫不费力地捕获数据，然后使用 ORA 软件突出预期程序与现实和过程中发生的事情之间的差异。然后可以通过单击按钮来更改以更正程序。
物联网连接
标准化的通信协议允许与生态系统中的其他设备轻松交换数据，以创建能够在物理世界中执行复杂任务的真正自主的网络。
| 尺寸 | 118 毫米 x 176 毫米 x 605 毫米 |
| 重量 | 6.5公斤 |
| 输入功率 | 24V，2.5A（直流或 POE） |
| 功耗 | 60W |
| 有效视野 | 58.7°x 58.1° |
| 工作温度 | -10° 至 +40° |
| 机器人支持 | KUKA, ABB, FANUC（注：其他品牌可以根据需要添加） |
| 通讯支持 | OPC-UA & MQTT |
| 准确度 | 210µm（注：1σ 由修改后的 VDI/VDE 2634-3 测试确定，该测试在工作空间中进行，身体对角线为 2.6m，有 6 个节点） |
| 工作量 | 无限，随着额外的节点增加 |
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